خطوط تولید پیشرفته " هاوال " تحسین خبرنگاران را برانگیخت

به گزارش خبرخودرو ، گروه بهمن همواره به عنوان عرضه كننده با كيفيت ترين خودروها به بازار شناخته شده و اين بار نیز بهترين و معتبرترين برند SUV بزرگترين بازار خودروي جهان را براي عرضه به ايران انتخاب كرده که اين نشان از اهميت مشتري مداري براي مديران اين مجموعه است.

گروه بهمن در دومین نمایشگاه خودروی تهران در آذر ماه سال جاری به طور رسمی از آغاز همکاری خود با گریت وال و تحت برند هاوال خبر داد و مدیرعامل بهمن موتور در این مراسم اظهار داشت که در جریان این همکاری 3 محصول H2، H6 و H9 از محصولات شرکت هاوال در ایران تولید و به بازار عرضه خواهد شد.

برند هاوال از زمان آغاز فعالیت مستقل خود در ۲۹ مارس ۲۰۱۳، همواره با ارائه کیفیت برتر و محصولاتی حرفه ای ، با جلب اعتماد مشتریان خود در طی سال ها توانسته برند خود را تثبیت کند.

در همین زمینه هفته گذشته گروهی از خبرنگاران حوزه صنعت خودرو کشور به دعوت شرکت بهمن موتور از کارخانه هاوال در شهر بائودینگ کشور چین بازدید کردند.

گریت وال موتور بزرگ ترین سازنده شاسی بلندها در چین است. این شرکت به عنوان شرکتی با 70 هزار کارمند و حدود 50 شرکت تابعه دارای چهار مرکز تولید خودرو و سه برند جهانی شامل هاوال، گریت وال و Wey است. این خودروساز قادر به تولید موتورها، گیربکس و دیگر قطعات اصلی خودرو است.

کارخانه ای که خبرنگاران از آن بازدید کردند ، 13 کیلومتر مربع مساحت دارد. این مرکز دارای کارخانه تولید خودرو، مرکز لجستیک برای مهرزنی قطعات، مرکز تست جامع و مرکز لوازم یدکی است. قرار است این کارخانه در چهار فاز تکمیل شود و پس از تکمیل، ظرفیت تولید سالانه 1 میلیون دستگاه خودرو را داشته باشد.

به گزارش خبرنگار اعزامی خبرخودرو ، مساحت کارگاه مهرزنی 24 هزار متر مربع است و سرمایه گذاری کلی 570 میلیون رنمینبی (RMB)( پول رسمی کشور چین که یکای اصلی آن یوان است) برای آن انجام شده است. چهار خط پرس کاملا اتوماتیک در آن فعال هستند. 18 دستگاه پرس در این کارگاه تعبیه شده اند که هر یک دارای بیشینه فشار 2400 تن و حداقل فشار 800 تن بوده و این کارگاه قابلیت پرس 12 قطعه در هر دقیقه را دارد.

جای گذاری مواد به صورت دستی انجام می شود و عملکرد پاک سازی و روغن کاری اتوماتیک است تا پاکی و کیفیت قطعات تضمین شود. در عین حال، سیستم تشخیص دوگانه و مرکز خدمات نوری برای ارزیابی ضخامت و تنظیم وضعیت استفاده می شود که به طور قابل توجهی درستی موقعیت و ایمنی را تضمین می کند.

این خط تولید قادر به تغییر قالب و گیره کردن در مدت چهار دقیقه تنها با فشار یک دکمه است. خط تولید در هر دو طرف این مسیر از سیستم بسته بندی اتوماتیک استفاده می کند تا حجم کار کارگران کاهش یافته و بهره وری افزایش یابد.

قواعد این کارگاه "عدم دریافت، عدم تولید و عدم خروج محصولات نا مطمئن" است. در انتهای هر خط، بخش بررسی کیفیت قرار دارد و با بررسی کامل متخصصان کیفیت سطح و دقت قطعات پرس شده تضمین می شود.

یکی از موارد جالب که در این بخش مشاهده شد استفاده از ربات های هوشمند برای جابجایی و ارسال قطعات به بخش های مختلف خط تولید بود که با هدف بهره وری و دقت بیشتر انجام شده است.

کارگاه جوش کاری کاملا اتوماتیک است و 65 هزار متر مربع مساحت دارد. یک خط تولید BIW قادر به تولید پنج سبک بدنه متفاوت است. به طور کلی 526 ربات جوش کاری ABB در این کارگاه تعبیه شده اند تا کارهای جوش کاری و جابه جایی و انتقال خودکار از طریق سیستم EMS بالای سر را انجام دهند. ظرفیت سالانه آن 250 هزار بدنه خودرو است.

یک خط تولید به مونتاژ کناره های چپ و راست خودرو تعلق دارد که هر یک دارای 45 ربات و تجهیزات ضد پاشش ساخت کره برای محافظت از پانل های بدنه در برابر جرقه های جوش کاری است. این خط دارای سه میز چرخشی است تا به سوییچ مدل های خودرویی متفاوت دسترسی داشته باشد.

همچنین در این سالن خط جوشکاری اصلی قرار دارد که دارای 146 ربات و سیستم بررسی آنلاین پیشرفته برای اطمینان از تولید بسیار دقیق است. این سیستم تشخیص کاملا اتوماتیک است و می تواند هر مدل خودرویی که در این خط تولید می شود را کنترل کند و ویژگی های اصلی هر محصول را ارزیابی کرده، هشدار داده و در صورت شناسایی قطعات معیوب، خط تولید را متوقف می کند. متخصصان می توانند نقص ها را بر اساس اطلاعات به دست آمده توسط این سیستم شناسایی کرده و کاهش دهند. تمام این اقدامات برای جلوگیری از ورود محصولات تایید نشده به مرحله بعدی تولید و ارائه محصولاتی ممتاز به مشتریان انجام می شود. ربات پرینت آنلاین لیزری VIN نیز تعبیه شده است تا جایگزین عملکرد پرینت دستی VIN شود.

در بخش دیگر سالن خط تولید درب ها، کاپوت و در صندوق عقب قرار داد که در آن 110 ربات مشغول جوش کاری، چسب کاری و جابه جایی هستند. کار درز گیری درها توسط ماشین پرس هیدرولیک WIA ساخت کره انجام می شود و فاصله بین تولید هر محصول در آن 22 دقیقه است. درب های تکمیل شده از طریق سیستم EMS بالای سر به خط BIW منتقل می شوند.

در این کارگاه یک خط مونتاژ زیرساخت بدنه با 126 ربات نیز وجود دارد و از حائل هوایی پیشرفته انتقال بدنه، اتاق موتور و مونتاز کف برای خط اصلی BIW بهره می برد. تمام این کارها توسط ربات ها انجام می شوند که شامل چسب کاری نیز می شود.

در کارگاه مونتاژ، قطعات در کنار یک دیگر قرار می گیرند تا یک خودروی کامل شکل بگیرد. کارگاه مونتاژ فاز دو کارخانه دارای مساحت 68 هزار متر مربع است و یکی از بزرگ ترین و پیشرفته ترین کارگاه های مونتاژ در چین محسوب می شود. این کارگاه مونتاژ دارای خط کابین، خط شاسی و خط مونتاژ در سه خط اصلی است و سه خط مونتاژ تابع و نوار نقاله اختصاصی نیز دارد.

به منظور اطمینان از ثبات تولید خودرو، به جای ابزارهای هوایی برای پیش گیری از خط افتادن پانل های خودرو، ابزارهای الکترونیکی و باطری پیشرفته بوش به طور گسترده ای در این کارگاه استفاده می شود.

بخش دیگری که خبرنگاران از آن بازدید کردند خط شاسی ها بود که تمام تکنولوژی های پیشرفته این خط توسط زیمنس وارد شده بود که شامل 27 تسمه چرخشی و 34 قلاب برای بلند کردن، سیستم تمام خودکار و سیستم لجستیک EMS است. تسمه های چرخشی زیمنس می توانند به صورت خودکار 90 درجه بچرخند و در عین حال به سمت جلو نیز بروند که این امر کار را برای کارگران آسان تر و ایمن تر می کند.

ایستگاه کار مشترک برای بدنه و سیستم تعلیق تمام خودکار است و اولین بار است که گریت وال موتور از متدهای تمام خودکار و نوع دسته ای استفاده می کند. این خط مشترک از نوار نقاله زنجیره ای Bosch Toothed استفاده می کند و بالابر برشی بی صدا نیز توسط PROHUB ساخته شده است. سرعت عملکرد و ارتفاع قلاب های آویز می تواند بر أساس نیاز روند کاهش حجم فشار کارگران و افزایش بهره وری کاری، تنظیم شود.

در کارگاه مونتاژ، چهار خط تولید وجود دارد. خطوط مونتاژ برای نصب شیشه های جلو و عقب، باطری، تایرها و لاستیک یدک، سپرها و غیره استفاده می شوند. این اولین بار است که این برند خودروی بومی در چین از خطوط بلند کردن لغزشی استفاده می کند که ارتفاع آن می تواند بر اساس نیازهای موقعیت کاری متفاوت به منظور افزایش انعطاف پذیری مونتاژ و هماهنگی با ارتفاعات مختلف هر مدل خودرو تنظیم شود. با استفاده از این نوارهای انتقال، تلاش کارگرانی که این کار را انجام می دهند کاهش می یابد. ارتباطات در این بخش از تکنولوژی ارتباطات پیشرفته Bird بهره می برد که شامل انتقال سریع، کم ترین خطا و عدم نیاز به نگهداری است.

در این بخش سیستم چسب کاری خودکار برای چسباندن شیشه های جلو و عقب استفاده می شود. این سیستم ترکیبی از ربات های صنعتی و سیستم هدایت چشمی به منظور اعمال روکش پایه، چسب کاری و نصب شیشه ها به صورت اتوماتیک است. این تجهزات می تواند کارگران را از نوسانات مضر مواد شیمیایی دور نگه دارد. قسمت های اصلی که در خط مونتاژ دوم نصب می شوند شامل صندلی ها هستند. بازوهای مکانیکی این خط توسط شانگهای Yongqian ساخته شده اند و جدیدترین و پیشرفته ترین محصولات این خودروسازی یعنی قطعات اصلی بازوهای مکانیکی وارد شده اند. خط سوم أساس مسئول پر کردن مایعات مربوط به ترمزها، شوینده شیشه ها، ضد یخ، فرمان و غیره است که همه تجهیزات آن توسط DURR ساخته شده است.

پس از بررسی کابین و بدنه، خودرو باید مجموعه ای از تست های عملکرد را نیز پشت سر بگذارد. این کارگاه مونتاژ دارای پیشرفته ترین تجهیزات تست خودرو است. ، سیستم موقعیت چرخ ها از لیزر سه بعدی برای ارزیابی و بررسی چرخ ها بهره می برد، این ابزار نه تنها عملکردی عالی دارد بلکه با استانداردهای تست بین المللی سخت گیرانه نیز منطبق است. هم چنین برای اطمینان از رانندگی ایمن و مطمئن، صفحات متحرک 4WD و 2WD وجود دارد که عملکرد خودرو در زمینه هایی همچون ترمز و سیستم نیرومحرکه را بررسی می کند.

بخش بعدی که مورد بازدید قرار گرفت کارگاه تحویل خودروهای تست شده بود.

پس از بازبینی انسانی در کارگاه، خودرو باید مجموعه ای از تست ها را در پیست تست بگذراند. آیتم های تست شامل مسیر مستقیم، مسیر هشت گانه، تست سراشیبی ، تست های عملکردی همچون ABS، قفل دیفرانسیل، تست 4WD و غیره است. خودرو تنها پس از گذر از این تست ها اجازه ورود به بازار را دارد.

در بخش دیگری از کارخانه ساختمان سفید رنگ سه طبقه ای وجود داشت که کارگاه رنگ مجموعه بود. این کارگاه کاملا مهر و موم شده و بدون گرد و خاک است بنابراین تنها توانستیم از بیرون نگاهی به آن بیاندازیم.

مساحت کارگاه رنگ 24 هزار متر مربع بوده و به سه بخش تقسیم شده است. طبقه اول بخش کارهای دستی است، طبقه دوم به پاک ترین بخش تعلق دارد و طبقه سوم دارای تجهیزات تهویه هوا و خشک کننده است.

با پیروی از مفاهیم سبز، کارآمد و هوشمند، کارگاه رنگ محافظ محیط زیست بوده، مصرف انرژی پایین و آلایندگی کم و تکنولوژی اجتماعی و کیفیت ارتقا یافته ای دارد.

در تلاش برای حفظ محیط زیست، این کارگاه از مواد جدید و روند رنگ آمیزی جدیدی بهره می برد که برای کاهش آلایندگی مناسب بوده و در عین حال کل فرآیند انتخابی توسط مدیریت، بازیافت زباله های خطرناک را به 100 درصد رسانده و انبارهای بسته و دفع قانونی کمک کرده اند تا آلودگی زباله های خطرناک آن به صفر برسد.

همچنین به منظور کاهش مصرف انرژی، از تکنولوژی چرخش باد تهویه هوا استفاده شده است که به طور چشم گیری بهره وری انرژی را افزایش داده است. برای روشنایی کارگاه نیز از محصولات کم مصرف استفاده شده و 37.5 درصد مصرف انرژی تنها از روشنایی طبیعی است. استفاده از حالت گرم کن کلی در کارگاه، چرخه گاز طبیعی را بهبود بخشیده و نرخ بهره وری انرژی را بالا برده است.

در این بخش برای افزایش کیفیت، از رنگ های BASF E-coating آلمانی استفاده شده است که به طور قابل توجهی عملکرد ضد خوردگی و زنگ زدگی حفره های داخلی را تضمین می کند.

کار رنگ آمیزی خودروها توسط نسل سوم ربات های آلمانی انجام می شو که. نرخ بهره وری بالای مواد، کیفیت رنگ بدنه را تضمین می کند.

کارخانه گریت وال موتور با پیروی از ارزش های اصلی مسئولیت، یکپارچگی و اشتراک، هر روز به تدریج رشد می کند و بر کیفیت ممتاز تمرکز داشته و به الگوهای بالاتر فکر می کند .

هاوال بزرگ ترین برند شاسی بلند در چین است و در سال 2016 موفق شد فروش خود را به یک میلیون دستگاه خودرو برساند. این برند مراکز تحقیق و توسعه زیادی در سراسر دنیا دارد که توسط کارمندان برندهای مشهوری همچون فورد و تویوتا اداره می شوند. مدل H6 هاوال مقام چهارمین خودروی SUV پرفروش دنیا را به خود اختصاص داد. کارخانه ای که مورد بازدید قرار گرفت بسیار پیشرفته و مجهز به جدیدترین تکنولوژی های روز دنیا بود به طوری که تحسین خبرنگاران را برانگیخت.

محصولات هاول بدلیل کیفیت مناسب و رعایت استانداردهای مشخص شده در دنیا با استقبال روبرو شده است از همین رو انتظار می رود محصول جدید گروه بهمن در ایران نیز مورد استقبال چشمگیری قرار گیرد.