| |
به گزارش خبر خودرو، بزرگترين پروژه نوسازي و بهسازي اتوماسيون صنعتي كشور در مجتمع مس سرچشمه كه با حضور رييس جمهور به بهره‌برداري رسيد، به صورت EPC توسط شركت تام ايران خودرو اجرا شده است.
حمید مرادی مدير عامل شركت تام ايران خودرو با اشاره به اين موضوع خاطرنشان كرد: قبل از انقلاب اسلامي مجتمع مس سرچشمه توسط امريكايي‌ها ساخته شد ولي با توجه به نياز اين واحد به فعاليت در حوزه اتوماسيون صنعتي و ابزار دقيق و در شرايطي كه هيچ شركت خارجي نيز حاضر به همكاري با ايران نبود، تام ايران خودرو توانست با دانش و تجربه اي كه در حوزه خودرو و فعاليت‌هاي مشابه داشت، موفق به پياده سازي پروژه نوسازي و بهسازي اتوماسيون صنعتي در مجتمع مس سرچشمه شود
وی تاكيد كرد: كنترل فرآيند توليد با كمك سيستم DCS به انجام رسيد و اين سيستم اين امكان را براي مدير واحد مربوطه ايجاد مي‌كند كه كليه نواحي كاري مجتمع اعم از سنگ‌شكن اوليه، تغليظ و فلوتاسيون، فيلتر خشك كن، ذوب و بلندينگ، نيروگاه‌هاي گازي و بخاري، كوره آهك، موليبدن و تينكرهاي باطله را به صورت يكسان و يكپارچه مديريت كرده و خطاهاي سيستم در هر نقطه را مشخص كند.
مدیر عامل تام ایران خودرو ، كنترل و ابزار دقيق مجتمع مس را يكي از پيچيده‌ترين فرآيندهاي يك مجتمع توليدي مس عنوان كرد و گفت: يكي از موفقيت‌هاي بزرگ ما در اين پروژه اين بود كه با دانش مهندسي كاملا داخلي كه در بزرگترين مجتمع توليد مس خاورميانه به كار برديم هيچ گونه وقفه‌اي در توليد به وجود نيامد و 312 هزار نفرساعت كار مهندسي طي سه سال به انجام رسيد.
وي مهندسي، تامين، ساخت، نصب و راه‌اندازي سيستم كنترل و ابزار دقيق اين مجتمع با توجه به فناوري روز توليد مس و بدون وقفه را از جمله مزاياي پروژه اعلام و تاكيد كرد: با توجه به كسب دانش سيستم‌هاي كنترل و ابزار دقيق، تام ايران خودرو اين توانايي را دارد كه در كوتاه‌‌ترين زمان ممكن به راحتي پروژه‌هاي بزرگ سيستم كنترل و ابزار دقيق را اجرا و از اين تجربه براي اجراي سيستم DCS در صنايعي مثل نفت، گاز پتروشيمي، نيروگاه و ساير مجتمع‌هاي صنعتي استفاده كند.
مديرعامل تام ايران خودرو يادآور شد: در شرايطي كه كشور در محدوديت‌هاي اقتصادي به سر مي‌برد با اجراي اين پروژه دانش فني اتوماسيون صنعتي و سيستم كنترل پروسه توليد مس توسط شركت تام ايران خودرو بومي‌سازي شد. از دستاوردهاي ديگر اين پروژه مي‌توان به كاهش توقفات، افزايش بهره‌وري، افزايش توليد، تسهيل در نگه‌داري و تعميرات و ايجاد زيرساخت مديريت توليد اشاره كرد.
بخشي از فعاليت‌هايي كه در اين پروژه انجام شده شامل 18 اتاق كنترل محلي و يك اتاق كنترل مركزي، تعداد دو هزار و 835 دستگاه ابزار دقيق جديد، 76 ايستگاه اپراتوري، 270 كيلومتر كابل كشي، 200 سلول تابلو كنترل و دو هزار و 835 دستگاه ابزار دقيق جديد است كه با تكيه بر دانش داخلي انجام شده و تا كنون بيش از چهار ميليون يورو براي كشور صرفه‌جويي ارزي داشته است
